Bei Piezo Kinetics, Inc. umfasst die Herstellung hochwertiger piezoelektrischer Keramikpulver die Sprühtrocknung, welcher die Feststoffe mittels Zerstäubung in der Schwebe hält. Dieses Verfahren ist zwar für die Formung von Keramikkörpern effektiv, stellte aber eine immer wiederkehrende Herausforderung dar: Pulveranbackungen an den Innenwänden des Sprühtrockners. 

Diese Ablagerungen erforderten eine häufige Reinigung durch mechanische Klopfer, die den Bedienern neben Lärm Ineffizienz und Materialverlust bescherten. Die Folgen waren nicht nur Stress für den Sprühtrockner (Abb. 1) und seine Betreiber, sondern auch die Produktion von unbrauchbarem Feinstaub und grossen Klumpen, die wertvolles Pulver verschwendeten. Wartungsunterbrechungen und Ausfallzeiten wurden zu einer kostspieligen Angelegenheit.

Piezo Kinetics suchte nach einer intelligenteren Lösung, die sowohl den Lärm reduziert als auch die Produktivität steigert. Artech rüstete den Sprühtrockner mit drei kundenspezifischen flowsonic® Schallleitern aus, welche nahtlos an die Aussenwände geschweisst wurden. Gekoppelt mit Ultraschall Konvertern (Abb. 2) und Generatoren (Abb. 3) lieferte das System kontinuierliche Mikrovibrationen und hielt die Innenwände frei von Agglomeraten, ohne die Produktion zu unterbrechen. Der Ultraschall fungierte wie ein unsichtbares Reinigungsteam, verhinderte Materialablagerungen und sorgte für optimale Leistung – alles geräuscharm und automatisiert.

Mit der vollständigen Integration des flowsonic® Systems konnten bemerkenswert Vorteile erzielt werden:

1.     Vermeidung von Wandanbackungen: Die Ultraschallanregung beugte Pulverablagerungen bei jedem Durchlauf effektiv vor, so dass ein lautes, mechanisches Eingreifen nicht mehr erforderlich war. Das Innere des Sprühtrockners blieb homogen und frei von unerwünschten Produktablagerungen (Abb. 4).

2.     Gesteigerte Produktionsausbeute: Das zurückgewonnene Pulver wurde von übermässigen Anbackungen befreit und war nun weitgehend wiederverwendbar. Feinere Partikel fliessen nahtlos durch die Produktionsprozesse, während grobe Rückstände leicht ausgesiebt werden konnten, was eine maximale Materialausnutzung sicherstellte.

3.     Minimale Ausfallzeiten: Die Bediener mussten den beengten Sprühtrockner nicht mehr regelmässig für Wartungsarbeiten betreten. Dies erhöhte nicht nur die Arbeitssicherheit, sondern reduzierte auch signifikant Betriebsunterbrechungen.

4.     Leiser, rationalisierter Betrieb: Das Ultraschallsystem sorgte für einen leiseren, effizienteren Prozess und förderte eine angenehmere Arbeitsumgebung.

Durch diesen innovativen Ansatz mit Artech Ultrasonic Systems konnte Piezo Kinetics eine anhaltende Produktionsherausforderung in einen rationalisierten, effizienten Fertigungsprozesss verwandeln. Der Einsatz des flowsonic® Ultraschallsystems zeigt, wie modernste Technologie unvergleichliche Vorteile bringen kann.